污水处理技术工艺

印染纺织类企业常用污水处理技术分析

发布日期:2019-03-01 / 发布者:鸿淳环保科技 / 点击:

1个污水处理技术改造项目

对染整车间、设备车间和仓库进行了防渗处理。在原有防渗基础上,铺设2 cm金钢砂和环氧砂浆,形成防渗防腐地面,并对原有污水处理设施重新开放。

废水中的主要污染物为pH、COD、BOD_5、SS、氨氮。

1.1 污染源分析

该项目产生的废水主要是印染废水和生活污水。印染过程中的碱减少,原料的染色和洗涤过程产生大量的废水排放和重污染。染色后,软化和洗涤废水相对较轻。

1.2 废水水质

经过技术改造,棉织物由漂白棉织物染成超细纤维织物。根据织物的变化,染料及助剂由活性染料改为分散染料,浴比由1:10降至1:7。在染色过程中,随着温度的升高,纤维链段运动剧烈,瞬时空隙率越来越大。此时,染料分子的扩散速率增大,增加了染料在纤维中的扩散速率,从而加快了染色速率,直到染料被吸收,染色完成,有利于染料的充分吸收,降低废水中污染物的浓度。

本项目混合废水的水质为ph7-11、cod733mg/l、bod5218 mg/l、ss297mg/l、色度319倍、氨29mg/l、硫化物5mg/l,属于同类企业废水质量模拟调查的可信范围。

1.3废水处理措施

本技术改革项目的废水处理依托原项目污水处理措施,废水处理过程将在技术改革前停止原污水处理过程中的二次接触氧化,混凝沉淀重新开放。生产、生活污水至电厂现有废水处理站处理。为提高废水的可生化性,酸化水解池出水进入生物接触氧化池,酸化水解池出水首先通过调节废水的质量和数量进入生物接触氧化池。大部分有机污染物通过生化降解去除,然后凝结沉淀,废水排入废水处理厂进行进一步处理。

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1.4事故废水和处理措施

污水处理站运行中发生事故,出水水质超标,将对污水处理厂产生影响。本工程污水处理调节池设计容积为1200立方米,正常运行时水量约为571.5立方米。事故发生时,储水量约630立方米。事故发生后,立即停止生产,生产线污水继续排入污水处理站调节池,因此调节池的剩余容积可吸收生产线污水。污水处理站正常运行时,调节池内的废水必须送污水处理站处理,防止不合格的废水排入污水处理厂。因此,采用调节池作为事故池是合理可行的。

1.5 防渗措施

原生产车间和污水处理站采取了相应的防渗措施,经过近十年的运行,原厂生产车间地面受到不同程度的破坏和开裂,已不能满足防渗要求。通过本技术改造,对原工厂车间进行防渗整治。

主要研究结果如下:

(1)租用厂区生产车间和仓库,在利用三合土铺设底层的基础上,在上层铺设15~20 cm厚的不透水泥,再铺设2 cm的金钢砂地+环氧砂浆防腐,保证渗透系数小于1.0×10~(-7)cm/s。

(2)为了保证渗透率系数小于1.0×10-10cm-1,渗透率系数应小于1.0×10-10cm-1。

(3)新增消防废水池应铺设三层混凝土,然后用15~20cm厚的防渗水泥底,池底和池壁防渗环氧树脂涂料,确保渗透系数小于1.0×10-7cm / s。

(4)原厂区的车间、仓库在原有基础上铺设2cm厚的金钢砂地面+环氧砂浆防腐。

对废水控制措施进行2次验证

技改项目的生产废水主要包括碱还原废水、印染废水和洗涤废水。水质具有色度高、碱度强、可生化性差等特点。本项目所用染料为分散染料,不含苯胺和重金属,不含水溶性基团,具有疏水性。

该项目出水水质7~11 mg/L、218 mg/L、350倍、氨氮29 mg/L、硫化物5 mg/L。

现有工程污水处理站处理技改项目废水后,排放废水质量为pH6-9,COD 200mg / L,BOD5 40mg / L,SS 80mg / L,氨氮20mg / L ,硫化物0.3mg / L.色度为70倍,符合“纺织染整行业水污染标准”(GB4287-2012)。

COD排放量为34.3t/a,比以前少82.96t/a,氨氮排放量为3.43t/a,比以前少3.9t/a。

3 结论

在企业废水处理技术改造项目中,生产过程变为碱还原--三洗--染料--柔软---干燥。依靠原工程污水处理措施,废水处理过程重新激活了原废水处理过程中悬浮的二次接触氧化和凝结沉淀,使废水通过调节池、酸化水解池、然后进入植物区的生物接触氧化池。改善了废水的生化特性,降解并去除了大部分有机污染物,进水量鳕鱼从733毫克/升变为200毫克/升,体5从217毫克/升变为40毫克/升,ss从297毫克/升变为80毫克/升,颜色319倍至70倍,氨氮从29毫克/升变为20毫克/升,硫化物从5毫克/升变为0.3毫克/升,鳕鱼的年排放量比技术前变化减少82.96吨/升,氨氮在技术变化前减少3.9吨/升。根据纺织品、染色和整理行业排放水污染物的标准(gb 4287-2012),并参照标准纺织业(棉花印染)的主要指标(hj/t185-2006),技术改革项目清洁生产水平属于国内先进水平。

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